Der Bau
2004 in Hannover hatte ich mich nach einem Fahrgestell für unseren Wohnmobilbau umgesehen.
1.)
Type 815, 817 oder 818
Blatt / Luftgefedert
2.)
Type 817 oder 818
Blatt / Luftgefedert
3.)
Type 65 C 18
Blatt / Luftgefedert
4.)
Type 45 LF 170 PS
Blatt / Luftgefedert
Da der DAF 45 LF in
England gebaut wird, war
der Tacho noch auf
englische Meilen
eingestellt.
Die Versorgungsklappe im Staukasten erlaubt
es mir oder der Werkstatt an den Dieselfilter
zu kommen bzw. sollte der Tank mal
leergefahren werden, dann sitzt hier die
Diesel-Handpumpe. um den Motor zu
entlüften.
Auf der anderen Seite des Kastens
sind dann die Gasflaschen untergebracht,
es hat mich schon ein wenig Zeit gekostet
um den Platz so herzubekommen, dass zwei
11 KG Gasflaschen unter dem Aufbauboden
passen und natürlich sind sie herausziehbar.
In Fahrtrichtung rechts habe ich dasselbe gemacht, möglichst viel Stauraum, obwohl vorne zwei Sätze Batterien = 2 mal 2 170 AH ergibt 24V 170 AH für den Fahrzeugbereich und 24V 170 AH für den Aufbaubereich und die Lichtmaschine dafür hat 24V und 100 Amp. Ladestrom. Durch die niedrige Bauhöhe des Kastens, konnte ich auch die unterste Trittstufe sehr niedrig einlassen. Wir brauchen für vorne keine extra Tritte oder herausfahrbare Trittstufen. Die Kästen sind alle aus wasserfesten Siebdruckplatten, verzinkten Vierkantrohren und Aluwinkel gebaut. (Dürfte nie kaputtgehen). Ich habe bewußt genau auf Rahmenhöhe gearbeitet, weil ich den Kofferboden als selbsttragenden Boden bestellt habe, dass heißt, es sind alle 60 cm Querrohre 50 X 50 im Boden einlaminiert, die als Tragrahmen fungieren. Der Wohnwagen hatte eine Einstiegshöhe von ca. 48 cm und die jetzige Bodenhöhe beträgt 81 cm.
Ich habe mir ein passendes breites Flacheisen besorgt, woraus ich einen stabilen Hilfsrahmen geschweißt habe. Diesen habe ich fest mit den im Fahrerhaus liegenden Holmen verschraubt. (Der Tüv hat mir dort keine Auflagen gemacht, da das Fahrerhaus eines LKW´s kein tragendes Teil ist.) Um die Verwindung zwischen Fahrerhaus und Aufbau gänzlich zu unterbinden musste eine feste Verbindung her. Ich habe an vier Punkten Stahlhülsen mit in den Rahmen eingeschweißt, die bis in die Stirnwand des Aufbaus reichen. Das heißt, ich habe ein Fahrerhaus, was voll kippbar geblieben ist, um an alle Teile wie Motor, Lichtmaschine, Lenkung usw. zu gelangen. Aber im Fahrzustand ist Aufbau und Fahrerhaus eine Einheit wie der Aufbau eines Busses. Bei der Abdichtung des ganzen suchte ich lange, weil keiner etwas über sein System preisgeben wollte. Einer meiner Angestellten hatte beim Herausfahren aus unserer Halle übersehen, dass der Wind das eine Hallentor rechts hinter den Anhänger geschoben hat und dann kam der Knall (Tor krumm). Die Monteure kamen um ein Aluminium-Profil auszuwechseln und zogen dort auch ein Dichtgummi ein. Wie ich das sah, wusste ich sofort, dass ist es, die Abdichtung zwischen Fahrerhaus und Aufbau. Ich sprach die Monteure gleich darauf an und sie sagten mir, da gibt es eine Gummidichtung für Sektionaltor in 40 mm und 60 mm Dicke. Damit war das Dichtheitsproblem gelöst.
Aufsetzen des Koffers
Ich brachte das Fahrgestell in der 21. KW zu meinem Fahrzeugbauer, der für mich den Rahmen für die Heckgarage tiefer gelegt hatte und gleichzeitig den Kofferbausatz zusammenbauen und montieren konnte. Die setzten den Aufbau wie einen Schuh über meine Staukästen und somit sind sie dicht. In der 27. KW konnte ich das Fahrzeug so wieder abholen.
Mein erster Eindruck „Cola-LKW“ in weiß.
Ich hatte mir passend die Arbeit zu Ferienbeginn zurückgeholt.
und es war die Zeit reif für den Innenausbau
Wir haben uns echt Mühe gegeben bei der Raumgestaltung!
Oder noch besser
Die Herren vom Tüv ständig auf dem Laufenden halten, dann haben sie den ganzen Bau miterlebt und es gibt am Tag der Neuabnahme keine böse Überraschung.
Jetzt muss ich zum Lackierer
PS.: Bis zu diesem Zeitpunkt habe ich selbst von Anfang bis Ende ca. 600 Stunden geplant, gebaut und geschraubt.
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